О НАС НАШИ РАБОТЫ НАША ПРОДУКЦИЯ ПОЛЕЗНАЯ ИНФОРМАЦИЯ КОНТАКТЫ
   Полезная информация
Пенополиуретаны, их особенности и свойства
Способы получения пенополиуретанов и введения их в конструкцию и
Получаем и вводим пенополиуретаны в конструкции сооружений
Изготавливаем изделия из готовых пенополиуретанов
Серийное изготовление пенополиуретановых изделий
Технико-экономическая эффективность применения пенополиуретанов
На заводах на стационарном оборудовании пенополиуретаны изготавливают способами непрерывной, периодической или микроимпульсной заливки. Микроимпульсная заливка, тоже периодическая, но отличается от нее тем, что производится очень малыми дозами.

Это способ изготовления пенополиуретановых изделий имеет ряд преимуществ и недостатков.

Преимущества:

  • небольшая стоимость изготовленных изделий;
  • стабильность и однородность качества пенопласта;
  • быстрая окупаемость затрат на организацию производства;
  • высокая производительность.

Недостатки:

  • нерентабельность приобретения при мелкосерийном или единичном производстве;
  • высокая стоимость оборудования.

На заводах из эластичных и жестких пенополиуретанов способом непрерывной заливки изготавливают длинные изделия (слоистые, фасонные, полосовые, профильные). При таком способе за одну операцию получают панели, состоящие из трех слоев: внутренний из эластичного и жесткого пенополиуретана; внешний – листовой материал, картон, фанера или стеклопластик.

Происходит это таким образом: на листовой поступательно движущийся материал из смесителя непрерывно наливается расчетной толщины слой исходной композиции. Затем происходит процесс вспенивания, в результате которого на первый слой накладывается второй, верхний слой обшивочного материала. Потом эта трехслойная панель проходит через калибрующие ролики и через термокамеру, где пенополиуретан отвердевает. Как эластичные, так и жесткие панели изготавливают таким способом. Эти панели можно применять в строительстве и машиностроении.

В общем, непрерывно действующие машины и смесительно-дозировочные машины для периодической заливки аналогичны. Отличаются они только особенностями конструкции ряда узлов и особенностями эксплуатации, о которых рассказано далее.

Удобнее осуществлять периодическую заливку, используя смеситель, который работает периодически по одностадийной технологии. Многокомпонентные смесители являются самыми надежными, особенно для получения эластичных пенополиуретанов. Многокомпонентные смесители раздельно подают все или большую часть компонентов. Они хорошо смешивают и точно дозируют компоненты, но довольно сложны по конструкции.

Обязательно должен быть отработан оптимальный режим вспенивания для каждой композиции пенополиуретанов. От частоты вращения мешалок зависит качество смешивания компонентов. Мешалки могут быть шнековыми, шнековаликовыми и валиковыми.

Слишком длительное вспенивание снижает вспениваемость. Плохое смешивание исходных материалов вызывает появление крупноячеистой структуры пенополиуретанов, приводит к спаданию пены и даже к хрупкости. Чтобы у пенопласта получилась мелкоячеистая структура, нужно уменьшить размер выходного отверстия сопла заливочной головки.

Плотность пенополиуретана зависит от того, насколько строго выдержана температура формы. Для изделий из пенополиуретана используют стальные, пластиковые, алюминиевые формы, которые должны быть настолько прочными и термостойкими, чтобы выдержать температуру 80-100ºC и давление в них в 0,4 МПа.

Так как пенопласт уплотняется по краям и поверхности формы, то очень трудно добиться равномерной плотности изделий из пенополиуретана. Для получения пенопластов хорошего качества с равномерной плотностью используют формы с плавающими крышками, где пружина по мере подъема пены сжимается. Таким образом, обеспечивается уплотнение разъема между подвижной крышкой и формой.

Процесс отверждения жестких пенополиуретанов проходит в две стадии:


  • предварительное отверждение в форме при температуре 130ºC;
  • окончательное отверждение после удаления из формы при температуре около 60ºC.

Чтобы легко удалить пенополиуретановые изделия из формы, используют антиадгезионные смазки. А когда в условиях ремонта изготавливают единичные пенополиуретаны, используют такие антиадгезионные смазки как ГКЖ, ПВСГ, ПМС-31 и воск в растворе с летучими растворителями или в расплаве.

В серийной производстве для эластичных и полуэластичных пенополиуретанов используют другие компоненты. Для горячего формирования эластичных пенопластов используют антиадгезив-итан, а для полуэластичных – свислочь. Для интегральных пенополиуретанов тоже разработан антиадгезив.

Вышеупомянутые антиадгезивы изготавливают из церезинов и восков, которые выделяют из бурого угля и торфа и добавляют масла, эмульгаторы и силикаты, а также и из окисленного полиэтиленового воска (ПВ-300). Итан использовался на заводе пластмасс в Сызрани во время изготовления сидений для машин. Изделия легко вынимались из форм и имели хорошую поверхностную пленку. Свислочь также применялась на этом заводе, но его качество менее стабильно.

Антиадгезионные смазки не должны взаимодействовать с компонентами пены и должны быть структурно устойчивыми. Характерными чертами антиадгезионных смазок являются эластичность, однородность, твердость и время испарения растворителя.

На отдельных примерах можно тщательнее рассмотреть особенности формирования жестких и эластичных пенополиуретановых изделий.

На автозаводской линии способом периодической заливки изготавливают разнообразные изделия из эластичных пенополиуретанов. Это могут быть ковровые дорожки, постельные принадлежности, сиденья доя самолетов и автомобилей, текстиль, мебель и тому подобное. Этот метод характеризуется низкой стоимостью продукции и высокой производительностью. Изделия, при этом, формируют двумя способами: холодным и горячим.

Холодное формирование характеризуется низкой себестоимостью изделий, потому что оно проходит в пластмассовых формах, при более низкой температуре и при коротких циклах.

Горячее формирование проводят в металлических формах в больших печах и длинных транспортерах. Продолжительность формирования 30 минут. Горячее формирование происходит заливкой композиции при температуре от 32ºC до 40ºC, а потом форма быстро нагревается до 115-130ºC.
Кроме того, некоторые эластичные пенополиуретановые изделия, как например, подушки пассажирских кресел автомобилей и самолетов, изготавливают также ступенчатым вспениванием. При ступенчатом вспенивании исходная композиция вначале вспенивается в специальной установке, в результате чего она увеличивается в 15-18 раз. Затем под давлением впрыскивания она впрыскивается в заранее нагретые закрытые формы через соответствующие отверстия.

Внутренняя поверхность этих форм обрабатывается с помощью кисти или пульверизатора тонким слоем жидкого хлорвинилового пластика для облицовки подушки. Если на рабочей поверхности формы есть рисунки, то они проявляются на облицовочном слое в виде текстуры. Потом в электрической или газовой печи в течении 25 минут при температуре 190ºC происходит окончательное вспенивание пенополиуретана. После чего формы охлаждаются струей воздуха до 40ºC и раскрываются. Изготовленные половины подушек извлекают из форм. Далее формы снова отправляют на заливку, а половины подушек вначале склеивают хлорвиниловым клеем парами, а потом приклеивают к каркасам кресел.

Описанный выше способ изготовления трехслойных строительных панелей из жестких пенополиуретанов путем непрерывной заливки можно заменить конвейерной линией или способом периодической заливки.

Процесс изготовления состоит в следующем:


  • заранее обрезанные и профилированные стальные оцинкованные или алюминиевые листы толщиной 0,8-1,0мм устанавливают в конформаторы;
  • производят заливку композиции определенными порциями через заливочные головки, которые находятся по обеим сторонам конформатора.

Количество композиции, которая заливается, определяется длительностью заливки. По производительности четыре головки одинаковы – от 0,5 до 2,15кг/с.

Для оборудования, которое описывалось выше, освоили технологию профилирования продольных кромок обшивок, изготовления панелей, подготовки для заливки исходных компонентов, дозирования, смешивания, заливки и вспенивания в форме самого изделия и одновременно склеивание пенопласта с профильной обшивкой. Кроме того, разработали методику, по которой можно определять время заливки, количество заливаемой композиции, контролировать качество готовых панелей.

Для отраслей промышленности, которым необходимо заливать пенополиуретаны в маленькие блоки и детали (объем от 0,5см³), перспективной является микроимпульсная порционная заливка. Она подходит для радиотехники, электротехники, радиоэлектроники и так далее. Если такую заливку делать вручную, то она становится технически сложной из-за невозможности композиции долго поддерживать свои химические свойства, малопроизводительной и расточительной в связи с большими отходами материала.

Для микроимпульсной заливки в установках используют полиэфирные и изоцианатные композиции. Эти композиции из расходных баков, которые обогреваются водой, подаются в смесительную головку плунжерными дозирующими насосами. Для того, чтобы камеры заполнились полностью и чтобы не было подсасывания воздуха, в коммуникациях расходные баки держат под давлением сухого воздуха или инертного газа. Дозирующие насосы тарируют перед началом работы.

Качество пенополиуретанов из микроимпульсных заливочных установок значительно выше. Производительность по сравнению с ручной заливкой в 10-15 раз выше. Вся деталь полностью заполняется благодаря избыточному давлению при вспенивании и капиллярному действию смеси. Тип исходной композиции и используемое для микроимпульсной заливки оборудование влияют на тип пенополиуретанов (жестки они или эластичные). Способ микроимпульсной заливки используется на специализированных химических заводах и предприятиями-потребителями.

Дозировка компонентов при микроимпульсной заливке во всех случаях должна быть очень точной. Точность дозировки достигается двумя методами. Первый метод – это дозировка отдельных составляющих в смесителе периодического действия, смешивание и удаление полученной композиции из смесителя. Второй – непрерывная дозировка и смешивание исходных составляющих с периодической порционной заливкой. Величина порций зависит от продолжительности и времени заливки. В паузах между заливками дозирующие насосы переключаются на рециркуляцию по системе бак-насос-бак. При этом, контролируют продолжительность этой паузы, которая не должна превышать жизнеспособность композиции.

Если выпуск серийных изделий невелик, то пауза может контролироваться по секундомеру. Для того чтобы композиция самопроизвольно не вытекала, должно быть установлено запорное устройство на выходе из смесителя. С такой целью в эксплуатации себя оправдал пробковый кран с пневматическим или ручным приводом. В нем есть реле, которое отсчитывает время заливки и управляет краном.
Республика Татарстан, г.Набережные Челны, б-р Автомобилестроителей д.8 кв.20

тел. +7(8552)59-65-53
        +7(917)22-77-032
e-mail: 596553@gmail.com
© Copyright 2006 Монолит-Рипор. All right reserved.
WhiteWeb by создание сайтов продвижение